缸體壓鑄模具主要由動(dòng)型和定型兩個(gè)大部分組成。定型固定在壓鑄機(jī)的定型座板上，由澆道將壓鑄機(jī)壓室與型腔連通。動(dòng)型隨壓鑄機(jī)的動(dòng)型座板移動(dòng)，完成開合型動(dòng)作。壓鑄該高速發(fā)動(dòng)機(jī)缸體的模具采用六面抽芯的結(jié)構(gòu)，主要由定模、動(dòng)模、成型、澆注系統(tǒng)、抽芯機(jī)構(gòu)、頂出機(jī)構(gòu)、排氣系統(tǒng)、加熱保溫裝置和定位導(dǎo)向系統(tǒng)等幾部分組成。現(xiàn)將該高速發(fā)動(dòng)機(jī)缸體壓鑄過程中暴露的質(zhì)量問題和相對(duì)應(yīng)的解決措施介紹如下。 　　(1)缸體壓鑄模具起模斜度設(shè)計(jì)不合理，會(huì)導(dǎo)致抽芯時(shí)氣道、油道等深孔發(fā)生脫模困難，以及孔口出現(xiàn)裂紋等現(xiàn)象；對(duì)部分深孔用的插銷采用鈦合金材料，同時(shí)加大起模斜度可有效地解決此類問題。 　　(2)在缸套鑲嵌壓鑄時(shí)，由于采用冷鐵材料，壓鑄鋁鑄件過程中出現(xiàn)冷作硬化等導(dǎo)致缸套開裂，另外由于芯模定位精度及缸套制造精度的問題，開模時(shí)也導(dǎo)致部分缸套發(fā)生開裂現(xiàn)象。 　　(3)缸體壓鑄時(shí)，ADC12的原材料配比不合理，同時(shí)缸體薄壁與孔位工藝設(shè)計(jì)不合理，會(huì)導(dǎo)致壓鑄過程中出現(xiàn)冷脆、缸壁裂紋等現(xiàn)象；另外由于壓鑄機(jī)的噸位選擇及鋁合金熔煉時(shí)的工藝過程不合理，會(huì)導(dǎo)致壓鑄后的缸體材料彈性模量偏低、伸長率不能滿足設(shè)計(jì)要求等，如彈性模量只有60GPa，抗拉強(qiáng)度只有240MPa，伸長率幾乎為0。經(jīng)過多次試驗(yàn)，對(duì)原材料的配比以及熔煉時(shí)的合理控制，有效解決了缸體壓鑄過程中開裂與力學(xué)性能不合格等問題，實(shí)現(xiàn)了抗拉強(qiáng)度大于280MPa、伸長率小于2%、彈性模量小于等于65GPa的要求。 　　(4)缸體結(jié)構(gòu)工藝設(shè)計(jì)時(shí)消除側(cè)凹、深腔；壁厚應(yīng)均勻一致性好，過薄容易發(fā)生填充不良，過厚容易產(chǎn)生氣孔縮松；同時(shí)消除尖角。依據(jù)該發(fā)動(dòng)機(jī)的鑄件表面積，壓鑄的壁厚較小應(yīng)≥3mMn對(duì)于3mm的部分采用加大壁厚的策略，配合部分較終通過機(jī)械加工來完成。 　　(5)該鋁合金缸體依據(jù)壓鑄厚度，其壓射比壓應(yīng)≥50MPa，填充速度為25~30m/s。建壓時(shí)間控制在30ms以內(nèi)，如果時(shí)間過長，合金液無法在壓力下凝固，易造成氣孔、縮松。持壓時(shí)間按照每1mm壁厚需3、計(jì)算，其持壓時(shí)間應(yīng)大于10s；持壓時(shí)間過短容易產(chǎn)生氣孔、縮松，持壓時(shí)間過長則鑄件溫度低，收縮大，抽芯和頂出鑄件時(shí)的阻力也大，不僅出模困難，同時(shí)容易引起鑄件開裂。 http://www.btxxzzc.com      重慶壓鑄件/鑫宇達(dá)鑄業(yè)量大從優(yōu)
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